一：IE工业工程概述与发展

1、IE的起源与工作范畴

2、 企业对IE的职能定位

3、 如何识别生产的七大浪费

二、IE方法之一---生产流程分析与作业程序分析

1、生产流程分析的目的与作用

2、生产流程分析步骤

3、生产流程图的绘制

4、生产线价值流分析---识别增值与非增值

5、流水线的设计

6、如何进行作业程序分析

7、作业程序分析的要点与方法

案例分析：

生产流程案例分析

作业程序案例分析

三、IE方法之二---人机程序分析

1、人机程序分析的目的与应用

2、停滞与等待的分析与改善

3、人机联合作业的形式与问题分析

4、人机界面设计与防呆

5、防呆、防错法的运用及事例分析

6、人机界面设计与工伤预防

案例分析

四、IE方法之三---事务程序分析

1、事务程序分析涉及的范围与对像

2、跨部门事务程序案例分享

3、部门内事务程序案例分享

4、事务程序中的权、责管理

5、事务程序的再造与优化

6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作

五、IE方法之四---动作经济原则

1、 动作分析的目的与改善顺序

2、 动作分析的要领

3、 四大核心动作经济原则

4、 如何运用动作经济原理提高效率

5、 预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)

案例分析

六、IE方法之五---标准时间研究与生产线平衡

1、时间研究对生产管理的意义

2、标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响

3、标准工时的测量与计算

4、标准工时的应用

5、如何运用标准工时平衡生产线

6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

7、异常工时管理与问题分析

8、评比与宽放的设定原则与影响因素

标准工时案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）与搬运效率分析与改善

1、场地布置及搬运经济原则

2、常见的四种布局

3、布局分析常见的四种工具

4、布局方案的决策与评价指标

5、搬运路径分析

6、搬运工具设计与选择

案例研讨

八、IE方法之七---设备效率与快速换模

1、设备效率评价指标

2、提升设备利用率的方法

3、多种少量下SMED的产生

4、快速换模的四个原则

5、SMED改善的实施步骤

九、现场成本控制与改善

1、微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重

2、现场成本个案演算

3、现场改善是成本降低的基础

4、如何挖掘成本浪费所在：生产系统八大浪费

1）、如何消除多余人员之浪费

2）、如何降低材料损耗之成本

3）、如何减少库存、超量生产之浪费

4）、如何减少各种搬运之浪费

5、如何识别管理系统中的八大浪费

案例分析与研讨

十、现场品质管理与提升

1、生产过程中品质如何来控制

2、出现品质异常时如何来处理

3、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理

4、品质保证机制的健全、完善与有效运行

5、如何加强部门之间的配合来提升品质

6、如何正确理解品质与成本之间的关系

案例分析与研讨