第四节工厂内常用的过程检验

及最终检验规程示例

示例1：来料检验和试验控制程序

1、目的

对产品进行检验和试验，确保其符合条例规定要求，防止不合格品投入使用，确保产品质量。

2、适用范围

本程序适用于公司内所有来料检验和试验。

3、职责

3．1仓管负责来料的验证与点收

3．2 IQC负责来料检验和试验。

3．3质量部经理负责批准特采申请。

4、工作程序

4．1所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户名等），在验收过程中，发现客户来的物料有异或与《采购清单》内容有出入，仓管员及时报告采购部负责人处理。以验收无误的来料通知IQC检验。

4．1．1一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户《送货单》上签名作为验收合格的证据。

4．1．2工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。

4．2质量部IQC接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按《原材料检验指导书》、《包装材料检验指导书》执行，并将检验结果记录在《IQC检验登记表》上。

4．3有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验）。质量部IQC人员可委托外部单位实施。

4．4检验结束后，依《检验与试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格的来料巾上绿色的“合格标签”；对于检验不合格的来料贴上红色的“不合格标签”。：合格/不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。

4．5本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经工程部审核，质量部经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。

4．6仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。

4．7生产部负责对材质试验及信息的反馈。

4．8IQC将每月检验情况进行整理后呈报质量部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。

4．9来料检验的样品标准制作具体按《样品制作与管理规定》执行。

4．10所有质量记录按《质量记录控制程序》执行。

5、相关文件

5．1《不合格品控制程序》

5．2《检验和试验状态控制程序》

5．3《质量记录控制程序》

5．4《产品标识和可追溯性控制程序》

5．5《原材料检验作业指导书》

5．6《包装材料检验作业指导书》

5．7《二次部品检验作业指导书》

5．8《仓库管理规定》

5．9《采购控制程序》

6、质量记录

6．1《IQC检验登记表》

6．2《来料检查记录表》

6．3《IQC委托检验书》

6．4《二次部品检查表》

6．5〈包装材料检验记录表〉

7、来料检验示例：                                                                        

示例1：来料品检验报告

示例2：过程检验规程示例

1目的

1．1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，不合格品质要求的不合格证品不流入下一工位。

1．2明确过程中的品质控制流程。

2适用范围

本厂制造过程中一切未完工的货品。

3职责

3．1工位QC员：负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。

3．2巡查QC员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。

3．3生产、质量部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。

4参考文件

4．1生产过程控制程序

4．2产品标识和可追溯性程序

5工作程序

5．1巡查QC对工位QC盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。

5．2QC巡查员定时抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于《QC巡查记录表》，QC位的不良品，填于《生产相应检测表》，巡查QC负责监督此表的真实性，并依此填写《QC检测统计表》交质量部主管及生产主管各一份。

5．3生产部根据QC巡查表和QC检测统计表，决定需要采取相应的纠正预防措施，提升品质。

5．4生产过程中发现的不合格品

5．4．1生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。

5．4．2电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。

5．5生产过程中发现的不合格来料

生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认，判定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报质量部主管，质量部主管参照本厂验收水准，台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。

5．6如结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由质量部发出“供应商纠正通知书”交PMC部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。

5．7通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。

5．8生产班长定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。

5．9巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。

5．10如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。

5．11如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时迅速上报质量部主管，质量部主管必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。

5．12生产退料检验程序

5．12．1生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。

5．12．2生产退回货仓的来料不良品，经相关部门主管协调，判定为特采、选用还是退货，具体办法参照5。6、5。7、5。8进行。

5．12．3生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门主管协调，改用或报废，报废按《报废流程规定》办理。

5．13巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。

示例3：过程异常联络单

生产单：                          编号：

示例4：产品最终检验控过程序（1）

1 目的

确保出货的成品质量符合客户的需求。

2 适用范围

凡本公司所生产的成品入库前的检验。

3 职责

3．1质量部部长

3．1．1保证本程序完整、持续有效地实施。

3．1．2对不合格品提出处理方案。

3．2QA质检员

3．2．1对完成生产全过程的所有产品进行抽检。

3．2．2依据事实做出正确的判定，并如实填写《成品检验报告》。

3．2．3对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。

4程序要点

4．1所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》，通知QA质检员进行检查。

4．2QA质检员按照《成品质检指导书》，正常抽样标准进行检验，经质量部部长审核，并将检验结果填写到《成品检验报告》上。检验报告后，在成品箱上盖上“QA PASS”印章。

4．3若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。

4．4检验记录：成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中，并报《质量记录控过程序》保存。

5、相关文件

5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》

5．2《不合格品控过程序》

5．3《成品质检指导书》

5．4《抽样表》

5．5《质量记录控过程序》

6、相关记录表格

6．1《成品报检单》

6．2《成品检验报告》

6．3《返工通知单》

6．4《寿命试验报告》

示例5：QA检验记录表

品管部                                             日期：     年     月   日

示例6：   检验通知单

                  日期：       年     月     日

示例7：产品最终检验控制程序（2）

1目的

通过对将要进入成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品才能进入成品库，并提供产品符合规定要求的检测记录。

2适用范围

本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。

3相关责任单位

技术品保部——最终检验组，生产部——生产组、仓储组。

4工作程序

4．1生产成品检验

4．1．1最终检验组在接到生产组的《生产命令》通知后（参见《过程检验控过程序》），即安排人员到成口若悬河待检区，按照《成品检验抽样计划》抽取部分样品。

4．1．2对抽取样品按照《成品检验办法》进行检验，按照《现有成品一览表》进行判断，并将结果填入《QA检验报告》和《生产命令》相应栏位。

4．1．3检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与《生产命令》是否相符，包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入相应栏位。

4．1．4核对无误后，在每个已包装的成品外贴上“合格”标签，以《生产命令》通知生产组办理入库手续。

4．1．5核对有误后，立即用《生产命令》通知生产组改正后再按4。1。3和4。1。4执行，直至合格。

4．1．6检验不合格的产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后，按照《不合格品控过程序》予以处理。

4．1．7生产线将《生产命令》交回生管驵归档，将《QA检测报告》交技术品保部经理审批后归档。

4．1．8最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保存一年，作为过程能力评估的依据。

4．2进料成品的检验

4．2．1对于外购的直接用于销售的成品，最终检验驵在接到仓储组（参见〈进料检验控过程序〉）通知后，即安排人员到进料待验区，按照〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品。

4．2．2对样品按照《进料成品检验办法》和《现有产品一览表》进行检验和判断，并将结果填入〈QA检测报告〉中。

4．2．3检验合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。

4．2．4检验不合格之产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后通知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理。

4．2．5将〈QA检测报告〉交技术品保部经理审核后归档。

4．2．6最终检验组将每次检验结果填入〈供应商进料结果记录表〉，并保存一年，作为供应商评估的依据。

4．3销货退回的检验

4．3．1对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写〈销货退回申报单〉，退回成品由仓储组归入成品待检区，通知QA进行检验。

4．3．2QA对退回成品进行全检。

4．3．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告〉中。

4．3．4检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

4．3．5检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。

4．3．6《QA检验报告》交技术品保部经理审核后，连同《销货退回审报单》归档。

4．4逾期成品的检验

4．4．1对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，通知QA进行检验。

4．4．2QA对逾期成品进行全检。

4．4．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对逾期成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告中。

4．4．4检验合格，由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，通知仓储组办理入库，并安排尽快出货。出货前再通知QA进行一次检验。

4．4．5检验不合格的成品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组阄此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。

4．4．6，〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后归档。

4．5退回样品的检验

4．5．1对业务人员提出却未能试验的样品，由业务人员填写〈样品退回申报单〉，退回样品由仓储组归入成品待验区，通知QA进行检验。

4．5．2QA对退回样品进行全检。

4．5．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回样品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告〉中。

4．5．4检验合格的样品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

4．5．5检验不合格的样品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。

4．5．6〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后，连同〈样品退回申报单〉归档。

4．6〈QA检验报告〉由最终检验组保存三年。

5相关文件

5．1〈进料检验控过程序〉

5．2《检验和试验状态的控过程序》

5．3《不合格品控过程序》

5．4《成品检验办法》

5．5《现有产品一览表》

5．6《进料成品检验办法》

5．7《货仓管理办法》

5．8《成品检验抽样计划》

6相关记录

6．1《QA检验报告》

6．2《销货退回申报单》

6．3《样品退回申报单》