一、 课程背景 可视化管理是生产车间的基础管理工程，可视化管理水平直接影响效率、成本、质量、安全等管理因素。目前中国企业现场的管理水平整体滞后，无法满足客户要求；虽然有部分企业推行了5S和JIT，但生产现场出错率仍然很高，要找的东西，总是难以找到，车间现场标识管理混乱，异常问题不能及时发现和解决，生产成本居高不下，生产者和管理者整天提心吊胆，这些现象对企业的长远发展极为不利。 二、课程目的 可视化管理是一种改进生产现场，促使全员提升效率的实用方法；可视化管理的推进可以打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。 三、课程收益 眼见为实,当现场的信息清晰可见时，员工就能更快更好地处理信息。本课程以生产作业过程的全面可视化为主线，通过大量标准化目视管理图片，重点对厂区、办公室、生产现场、作业、设备、工具、物料、安全、品质等可视化管理进行了规范性阐述，运用定位、划线、挂牌标示等方法实现管理的可视化，使学员： 1、了解可视化管理在现场改善中的重要性，明确可视化管理的三级标准 2、掌握可视化管理的基本方法和工具 3、运用所学的知识从各个不同的角度参照标准样来改善车间现场 4、及时发现、解决或预防生产管理中存在的问题，让生产现场得以持续改进与实行标准化。 四、 课程对象 班组长、车间主任、生产主管、IE工程师、生产经理及仓储、物流、品质、设备等部门的管理人员 五、 课程特色： 导师讲授＋现实案例分析＋生动故事＋互动启发＋小组讨论＋角色扮演＋视频欣赏与思考＋游戏与体验＋实战练习与点评＋自我测试＋学员问题答疑＋章节及课程总结等，图文并茂，浅显易懂，风格活泼，将可视化管理的各个环节真实再现，实用性和可操作性强，强调学员课程之后的消化与运用，让培训的结果落地、生根、开花、结果 六、 课时安排：两天 七、 课程大纲 第一部分 车间现场可视化管理概述 引论：眼见为实 1. 现场管理的含义及与市场的关系 案例分析：车间现场可视化管理优劣对比 2. 车间现场改善的三大意识 3. 可视化管理的基本含义及意义 4. 可视化管理的特点/原则/要点/理念 5. 可视化管理的缘起与应用 6. “五感”与奇妙的视觉 体验游戏：五感觅友 7. “VAK思维法”与周哈利之窗 8. 影响视觉的两大误区 案例分析：电梯规范作业可视化培训效果比对 9. 可视化与QCDSPM的关联 10. 可视化与5S、JIT的关联 11. 可视化管理的优势与作用 12. 可视化管理的三级水准 第二部分 可视化管理的常用方法与工具 引论：磨刀不误砍柴工 1. 颜色与视觉原理 2. 颜色管理应用指南与企业文化 3. 车间区域/基础设施颜色选择与参数控制 4. 通道与管道的标示与标准化 5. 车间线条的颜色选择与操作规范 案例分析：颜色在质量管理中的应用 6. 油漆使用指南与注意事项 7. 生产现场定置管理 8. 看板制作与应用 9. JIT中的看板管理 10. 形迹管理与标识管理 11. 红牌作战与定点拍摄 12. 防错法法 13. 管理图表是显像管理的结晶 14. 地图法/分区法/透明法/监察法/方向法等案例分享 15. 警示灯/电子板/限度样板/形象道具/声响装置等工具应用 16. 车间可视化管理中经常出现的问题 游戏：盲人方阵 第三部分 车间现场可视化分类管理 引论：以人为本、俭以养企 1. 厂区可视化管理案例分析 2. 办公室可视化管理案例分析 3. 生产车间可视化管理案例分析 4. 车间设备可视化管理案例分析 5. 车间工具可视化管理案例分析 6. 生产物料可视化管理案例分析 7. 车间作业可视化管理案例分析 8. 生产质量可视化管理案例分析 9. 生产安全可视化管理案例分析 现场答疑：可视化管理“问与答” 第四部分 可视化管理的推进与标准化 引论：有法可依、有法必依、持续改进 1. PDCA与SDCA管理循环 2. PDPC与全面动态管理 3. 可视化问题管理与故障排除 4. 员工可视化管理的七大能力培养 5. 可视化管理的改善与创新 6. 生产现场八大浪费与可视化的关系 7. 可视化管理的推进步骤 8. 样板区的选择与技术支持 9. 可视化管理中的标准化、合理化 10. 可视化管理的着眼点 11. 谁能改变可视化管理系统 案例故事：LEVIS的精神胜利法