【课程背景】： 公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善 订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应 想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做? 想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了 每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善 老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。 生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。 部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任 如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议. 在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白. 怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺. 改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办? 改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办? 改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们? 没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中 《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。 《现场管理与改善实务》这门课程，是康建平老师专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验，融合国际上著名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法! 本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的! 如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！ 【课程收益】： 学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费 ◇ 帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化 ◇ 学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益 ◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。 ◇ 加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本，在精益生产方面前进一步。 ◇ 开展质量改进和QCC活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。 ◇ 开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，开动机器，打破常规，实现技术和管理的突破。… 【适用对象】：  基层主管 中阶主管 高阶主管 经营者 生产管理人员 现场管理人员 【分享大纲】： 破冰、企业目前的困扰？ ※ 您的企业有没有遇到这样的问题? &、生产反应速度慢! &、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人! &、动态管理难以实现! &、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来! &、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显! 序言: 1,识别与消除一切浪费、提升效率 现场改善的有力武器  把改善 做到极致就是精益生产  增值与非增值活动  现场八大浪费  改善追求零浪费  约束资源与非约束资源  从哪里着手  案例：日、美企业改善运用与发展 警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润 ■案例：价值流程案例分析 2,现场改善的意识与思路 1）成本和效率意识 2）问题和改革意识 3）工作简化和标准化意识 4）全局和整体化意识 5）复杂问题简单化意识 6）“5现”主义意识 7）以人为本的意识 第一招 生产要改变—环境是关键 现场环境变一变 现场管理系统的铁三角－三大因素 ◇ 人、物、场所的最佳结合 ◇ 生理曲线和物体摆放的奥妙 ◇ 定置管理的实施－6S活动 ◇ 定置管理的实施技巧 ◇ 定置管理的类型和设计原则 ◇ 定置管理的有力武器－红牌作战 ◇ 定点摄影的作用 ◇ 定置管理好 ◇ 定置管理的案例、图片 目视管理看一看！ ◇ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然 ◇ 目视化的标识方法 ◇ 设备的目视管理 ◇ 模具、工装夹具的目视管理 ◇ 物料的目视管理 ◇ 品质的目视管理 ◇ 作业的目视管理 ◇ 安全的目视管理 第二招　打破沙锅问到底---五五分析法 ◇ 你看到了问题在哪里？ ◇ 生产现场的八大浪费 ◇ 生产现场常见问题 ◇ 现场诊断的内容和重点 ◇ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H” ◇ 生产的问题的可能原因 ◇ 生产问题的根本原因 ◇ 如何透过现象看清生产问题的本质？ ◇ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法 ◇ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制 ◇ 生产主管在质量控制中的职责 ◇ 急性质量故障和慢性质量故障 ◇ 连问五个为什么 ◇ 关上窗帘的故事 问题根源改一改！ ◇ 质量改进的八个步骤 ◇ 8D工作法－八项纪律和制度 ◇ 现场改善 的金科玉律 第三招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法 生产布置  车间布置的基本形式  布置分析和改善  工作单元的柔性设计  单元制生产模式  搬运分析和原则  影响搬运的因素，搬运路径分析  改善搬运方式的着眼点  搬运工具设计与选择  工厂内部物流改善  生产线平衡（演练：生产线平衡）  全员生产性维护（TPM）  快速切换---切换改善  人机联合分析－人机效率提一提！ ◇ 人机工程挤出时间和效益 ◇ 现场改善的目的 ◇ 生产线改善的实例和动画 ◇ 关键路线缩 时间费用省  案例研讨 第四招 看你行不行,动作要标准----动作改善法 时间分析基础---经济动作  分析动作分析  动作分析的目的与改善顺序  动素分析  动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）  12种动作浪费  时间研究与生产线平衡  时间研究目的与方法  秒表，记录表，流程分解原则  标准工时结构与测时计时方法  标准工时制订  实际时间与标准时间的差异补正  标准工时的意义  PTS,综合数据等  宽放设定  案例分析 第五招 生产顺不顺,流程整一整 流程分析  流程分析概述  流程分析记号  流程分析的步骤  流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化  工艺流程分析案例  改善四原则ECRS  分析六大步骤 搬运大有文章可做－搬运时空压一压！ ◇ 物料搬运优化的原则和方法 ◇ 合理化搬运关键路线缩一缩！ ◇ 生产管理的瑰宝－关键路线法 ◇ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考 ◇ 有差异就有办法 ◇ 找出关键路线就是胜利 ◇ 关键路线的优化案例 第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价 ◇多种少量下SMED的产生 ◇快速换线、换模的四个原则 ◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法 ◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析 ■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟 ◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈 ◇生产线作业效率、运转效率与综合效率 ■某电子企业生产线综合效率展示分析 ◇设备综合效率（OEE）计算方法 ■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90% ◇生产停线异常分析与改善 ◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用